XXL-Abstandssystem - Montage

Zur Befestigung von Rankhilfen an Wärmedämmung gibt es mehrere Möglichkeiten, eine davon ist die noch neue XXL-Variante mit Stützkörpern und Stützkonus. Diese Seite zeigt die Montage und ergänzt damit das Produktblatt von WM 12XX9. Die Montage ist auch von Heimwerkern durchführbar, es werden aber einige Spezialwerkzeuge gebraucht, so z. B. die Zylindersäge d = 60 mm oder ein ähnliches Werkzeug mit Zentrierbohrer, des weiteren ein Mauerbohrer 16 mm und Mischer-Verlängerungen. Es wird empfohlen, an mehreren Bohrlöchern parallel zu arbeiten. Bei vielen Haltern erleichtert eine motorbetriebene Ausdrückpistole die Arbeit (nicht im FassadenGrün-Sortiment).

Nachträglicher Einbau

Eine "Vorab-Montage" ist hier nicht möglich, der Einbau erfolgt immer auf eine schon vorhandenen Dämmung bzw. nachträglich bei noch vorhandenem Gerüst, wenn die Fassadendämmung einschließlich Endputz komplett fertig gestellt und ihre Abnahme erfolgt ist.

01. Anzeichnen und Ansetzen

Anfänger und Heimwerker bitte das Merkblatt Bohrarbeiten beachten. Bohrstelle anzeichnen,  Zylindersäge auf die markierte Stelle ansetzen, anbohren. Bevor die eigentliche Bohrkrone greift nochmals allseits korrekte Ausrichtung der Bohrmaschine prüfen, um Schrägbohrungen zu vermeiden.

02. Aufbohren der Dämmung

Zunächst nur so weit bohren, bis die Bohrkrone mit Dämm-Material gefüllt ist. Bohrkrone zurück ziehen, säubern, ggf. Dämmstoff im Bohrloch abstechen, ausbrechen o. ä., Bohrkrone erneut ansetzen und tiefer bohren, bis ein kompletter 60 mm-Zylinder Dämmstoff entfernt ist und der Zentrierbohrer den Untergrund angebohrt hat. Bohrung säubern, z. B. mittels Staubsauger.

03. Ausrichtung prüfen

Vor dem Vergrößern der inneren Bohrung wird nochmals die Ausrichtung derselben geprüft. Dazu wird die M12-Gewindestange oder ein anderer Stab dort angehalten und außen wird mittels Anschlagwinkel kontrolliert, ob die Bohrung allseits lotrecht ist, ggf. wird korrigiert und nachgebohrt. Als Zentrierhilfe kann der aufgeschobene Hartholzzylinder von WM 12XX9 dienen.

04. Bohrung in den tragenden Untergrund

Meist ist ein extralanger Hammerbohrer nötig, bis 16 cm Dämmstärke ggf. ein Schlagbohrer. Der Bohrdurchmesser beträgt in der Regel 16 mm, vor allem bei der Verwendung von Siebhülsen SD 16130 (bei Hohlmauerwerk). Auch ist ein Ringspalt von 2 mm Stärke günstiger als nur 1 mm, weil durch die schlecht wärmeleitende Schicht des Mörtels die entstehende Wärmebrücke reduziert wird. Im Ausnahmefall kann auch mit 14 mm gebohrt werden. Bohrtiefe bei Einsatz von Siebhülse: ca. 14 cm. Bohrtiefe ohne Siebhülse: Verankerungstiefe (ca. 9 - 12 cm) zuzüglich 1 cm.

05. Herstellen des Hohlkegels

Die Herstellung des Hohlkegels erfolgt so, dass der Kegel einen Winkel von ca. 40 - 45 Grad erhält, also  etwas schlanker als in den Grafiken gezeigt. Je nach Dämmstoff-Material wird die Hohlform durch Bohren/Fräsen mittels Steinbohrer, durch Schneiden mit Messer oder schlicht durch Beiseite-Drücken des Dämmstoffs hergestellt. Wichtig: Vorne muss ein zylindrischer Bereich von ca. 6 -7 cm Länge und 6 cm Durchmesser erhalten bleiben (ggf. innen ringförmig mit Marker-Stift anzeichnen), erst dahinter wird aufgeweitet. Der äußere Bohrungsrand sollte unbeschädigt bleiben. Ein ggf. vorhandener Spalt zwischen tragender Wand und Dämmplatte wird mit Dämmstoffresten gestopft.

06. Einstecken der Siebhülse

Die Hohlform und das hintere Bohrloch sind auszubürsten, auszublasen und abzusaugen, am besten mehrfach. Auch die Rückwand ist von Dämmresten zu säubern, so dass der Verbundmörtel dann eine möglichst gute Anlagefläche vorfindet. Falls hinten Hohlmauerwerk ansteht, wird jetzt zunächst die Siebhülse gesteckt. Bei Vollmauerwerk entfällt dieser Schritt.

07. Draht-Armierung einbringen

Im Hohlkegel wird eine Knäuel-Armierung aus 1,2 mm Edelstahldraht hergestellt, Drahtlänge ca- 1 - 5 m je nach Kegelgröße. Der Draht wird beim Einführen unregelmäßig geknickt und geknüllt. Es soll ein lockeres, kein zu dichtes Knäuel entstehen, damit die weiteren Schritte nicht unnötig erschwert werden. Wichtig: Das vordere und auch hintere, letzte Drahtende ösenförmig biegen, um Verletzungen wegen heraus schnellenden Drahtes vorzubeugen.

08. Loch bzw. Siebhülse mit Mörtel füllen

Beim Einkleben der Gewindestangen ist nach der Bauanleitung des Verbundmörtels zu verfahren (anfänglicher Null-Strang, Temperaturen, Offenzeiten, Aushärtezeiten). Dabei ggf. eine Mischrohr-Verlängerung aufstecken. Wichtig: Hinten im Bohrloch ansetzen, Mischrohr langsam herausziehen. Es wird nur die hintere Bohrung bzw. die Siebhülse mit Mörtel gefüllt, jedoch reichlich, so dass ein Mörtel-Überstand auch in den Hohlkegel austreten darf.

09. Einkleben der Gewindestange

Die Gewindestange wird vorsichtig durch die Knäuel-Armierung und dann in die mit Mörtel gefüllte Bohrung bzw. Siebhülse drehend eingeschoben. Heraus quellender Mörtel verklebt bereits anfänglich die Drahtarmierung mit dem Wandgrund. Die Einstecktiefe ist so zu bemessen, dass außen vor der Dämmung der geplante Wandabstand von 6 - 7 cm zustande kommt. Zur Sicherung gegen Absacken wird vorne der Hartholz-Stützkörper als Arretierung mit aufgesteckt.

10. Sichern der Gewindeflanken

Der Holz-Stützkörper wird zunächst wieder entfernt. Um die Gewindestange sauber zu halten, wird sie mit Malerkrepp, Packband o. ä. bis hinein zum Übergangsbereich Hohlzylinder / Hohlkegel abgeklebt.

11. Beginn des Ausfüllens des Hohlkegels

An der hintersten, tiefsten Stelle des Kegels beginnend wird dieser nun mit Verbundmörtel gefüllt. Bei vielen Haltern besser eine motorbetriebene Ausdrückpistole nutzen! Falls nötig das 2. Verlängerungsrohr nutzen. Die Masse von ca. 3/4 der ersten Kartusche sollte sich wie in einer Wanne gleichmäßig und dicht verteilen. Das letzte Viertel der Kartusche wird anders positioniert - s. nächste Grafik.

12. Aufbau eines Mörtel-Dammes

Das letzte Viertel der ersten Kartusche wird im unteren, aber vorderen Bereich des Hohlkegels ausgedrückt, und zwar so, dass dort eine Art "Damm" aus Verbundmörtel entsteht, der dann lagenweise auch immer höher aufgebaut wird. Nicht befüllt wird aber der vordere, zylindriche Bereich der Bohrung, wo später noch der Hartholz-Stützkörper platziert wird.

13. Weiteres Befüllen des Hohlkegels

Auch mit der 2., ggf. sogar 3., 4. und 5. Kartusche wird das Auffüllen des Hohlkegels zunächst im hinteren, unteren Bereich fortgesetzt, bis ca. 3/4 der Kartusche aufgebraucht sind. Es kann "nass in nass" gearbeitet werden, der Mörtel der vorherigen Kartusche muss noch nicht erstarrt sein.

14. Weiterer Aufbau des Mörteldammes

Immer, wenn eine Kartusche langsam leer wird und aber noch ein großer Hohlraum im Hohlkegel sichtbar ist, wird das letzte Viertel der Kartusche wiederum benutzt, um weiter an der Modellierung des "Dammes" im Übergangsbereich von Zylinder / Kegel zu arbeiten. Ein Spalt von ca. 1,5 - 2 cm nach oben sollte aber verbleiben.

15. Weiteres Befüllen des Hohlkegels

Durch den oberhalb des "Mörtel-Dammes" frei bleibenden Spalt wird der Hohlkegel weiter verfüllt, tendenziell immer von hinten nach vorne, bis auch der hinterste, oberste Bereich erfasst wird.

16. Abschließende Modellierung des Stützkegels

Wenn sich die endgültige Füllung des Hohlkegels abzeichnet, wird weiter kräftig Material eingepresst, bis es vorne anfängt auszutreten und den Spalt zu verschließen. Jetzt wird das Mischrohr langsam zurück gezogen, dabei wird aber weiter gepresst, so dass sich vorne im Bereich des Mörtel-Dammes eine größere Menge frischen Verbundmörtels sammelt, in die dann der Hartholzkörper eingeklebt werden kann.

17. Vorderen Distanzblock mit Stützkegel verkleben

Die Kartusche wird jetzt zurück gezogen, die Abklebung an der Gewindestange wird zumindest vorne wieder entfernt. Dann wird der Hartholz-Stützkörper aufgeschoben und drehend in die Mörtelmasse gedrückt, bis diese beginnt, an den Seites des Holzkörpers auszutreten. Dann wird die M 12 Vollmutter aufgedreht, um diesen Zustand bis zum Abbinden zu fixieren. Der Holzkörper sollte etwa wandbündig oder auch deutlich tiefer in der Wand abschließen.

18. Fertigstellung des "Distanzblockes"

Wenn entsprechend der auf der Mörtelkartusche vorgegebenen Abbindezeit die Belastbarkeit erreicht ist, wird die Sechskantmutter zunächst wieder entfernt. Es werden jetzt so viele Kunststoff-Scheiben d= 50 mm h=1,5 mm aufgesteckt, bis der sogenannte "Distanzblock" (aus Hartholzkörper und Plastescheiben) 2 - 3 mm aus der Außenwand heraus ragt. Mitunter sind nur 0 - 2 Scheiben erforderlich, manchmal aber auch 10 - 15 Stück.

19. Endmontage und Bohrloch-Verschluss

Jetzt werden Abdeckscheibe (mit Dichtring) und Federring aufgeschoben, dann die Vollmutter M 12 fest angezogen, bis der Halter straff sitzt. Erst so erhält das Element seine Belastbarkeit. Die zunächst 5 mm starke Dichtung ist nun dosiert zusammengedrückt, ohne dass das WDVS deformiert wurde. Steht der "Distanzblock" weniger als 2 mm über, kann es beim Anziehen der Mutter zu konkaver Verformung der Edelstahl-Abdeckscheibe kommen.

20. Montage des Halter-Kopfes

Nun werden Flachmutter und Kreuzkopf aufgesetzt. Um den Kreuzkopf mit der Flachmutter zu kontern, wird dessen Inbusschraube herausgedreht und ein flaches Werkzeug zum Gegenhalten durch eine der Nuten gesteckt. Die weitere Montage mit Drahtseil usw. erfolgt dann wie für schwere Bausätze beschrieben.